En s’appuyant sur les scénarios d’application mentionnés précédemment, l’efficacité de l’usinage peut être systématiquement améliorée dans les dimensions du processus, de l’équipement et de la gestion. Les méthodes spécifiques incluent :
Optimisation des stratégies de processus d'usinage
Découpe scientifique en couches : pour l'usinage grossier, suivez le principe de « grande profondeur de coupe initiale suivie d'une réduction progressive » pour minimiser le nombre de passes ; cela augmente considérablement l'efficacité tout en maintenant la stabilité de coupe-en réduisant le temps d'usinage de plus de 25 % dans certains scénarios.
Rationalisation des flux de travail d'usinage : normalisez les références de réglage des outils-, optimisez les trajectoires d'outils pour minimiser la "coupe à l'air" (mouvement sans-coupe) et préchargez- tous les outils nécessaires pour réduire la proportion de temps auxiliaire de la plage typique de 30 % à 50 % à un niveau beaucoup plus bas.
Usinage hybride à cinq - axes : utilisez une stratégie de « coupe lourde à axes fixes - + finition à axes simultanés localisés - » ; utilisez le mode axe fixe-pour l'ébauche afin de maximiser la puissance de la machine et activez le mouvement d'axe -simultané uniquement pour les surfaces courbes complexes-, augmentant ainsi l'efficacité jusqu'à 200 % pour certains composants aérospatiaux.
Optimisation des paramètres de coupe : faites correspondre les vitesses de coupe et les vitesses d'avance pour garantir la qualité tout en évitant la poursuite aveugle de vitesses de broche excessives, équilibrant ainsi l'usure des outils et l'efficacité de l'usinage.
Mise à niveau des équipements et des systèmes auxiliaires
Installation de systèmes de refroidissement : utilisez des unités de refroidissement pour dissiper rapidement la chaleur, minimiser la déformation thermique de la machine, prolonger la durée de vie de l'outil et éviter les pannes d'équipement ou les reprises causées par une surchauffe.
Sélection d'outils-hautes performances : utilisez des outils en carbure revêtus, qui offrent 3 à 5 fois la durée de vie des outils standards, prennent en charge des paramètres de coupe plus agressifs et réduisent les temps d'arrêt associés aux changements d'outils.
Mise en œuvre de l'automatisation : intégrez des robots industriels pour le chargement et le déchargement automatiques, et adoptez des systèmes de changement rapide de moules/fixations pour réduire les temps de changement d'heures à moins de 10 minutes, permettant un usinage continu 24 heures sur 24.
Entretien régulier de l'équipement : remplacez rapidement les pièces d'usure et assurez une lubrification et un contrôle de la température appropriés pour éviter les temps d'arrêt imprévus causés par des pannes soudaines de l'équipement, garantissant ainsi la stabilité de l'usinage.
